我国冲压件加工技术中存在一些问题，总结出来大概分为三点：
一、原材料及相关技术落后
由于紧固件、链条、弹簧、轴承、模具等产品所使用国产钢材差、品种规格少，直接影响了冲压件产品。机械基础件一般都成批、大量生产，也有多品种、加工精度要求高产品，因此对生产工艺及其装备要求高，投资大。多采用专机、生产线或柔性线，实现自动化生产。但我国一些基础件企业受资金制约，投入力度不大，企业自我改造能力差，设备少又不配套，影响了产品上上档次。
二、化程度低，形不成规模，经济效益差
五金冲压件与主机相比，企业建立初始资金技术所需投入相对较少，经历几次经济大发展时期，一批民营生产企业如雨后春笋发展起来，但因市场需求点多、批量小，形不成经济规模。大多数冲压件加工企业本身就大而全或小而全，化程度低，装备水平不高，不稳定，经济效益低。如我国电机行业三家大型企业年产微型电机总量还不到一家公司50%。近两年，我国局部地区建成上千家冲压件厂，但年产30万件以上只有几家，主要产品为农机配套。而德国力士乐公司年产各种冲压件产品130万件，日本油研(株)也年产60万件以上。工业发达模具企业人均产值约15万～20万美元，我国只有4万～5万元人民币。罗百辉指出，近年来，随着多种所有制共同发展政策落实，五金件行业正经历着由分散到逐渐集集约化发展过程。
三、资金投入不足，力量薄弱
冲压件加工行业20世纪70年代末、80年代初就较早地引进了一批技术，但对消化吸收缺乏足够软硬件投入。据经验，引进技术与消化吸收所需资金比例约为1:7，而我国对此认识较晚，消化吸收步子较慢。市场竞争实际上技术较量。对此极为重视，纷纷加大投入，技术制高点。各大公司用于资金均占其销售额4%～5%，领域达10%。目前我国虽然有不少高等院校从事工作，不少理论研究、成果、论文均有相当高水平，但与生产实际结合不紧，特别转化成商品速度慢。控制设备的不状态需要加强对设备的日常检查(包括对其装置的检查),及时发现各种隐患并之,并装置正常。各设备部门还应及时、换性能高的设备。