五金冲压件的注意事项：
1.合理的模具设计：在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。
2.压住材料：克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。
3.增设强压功能：即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧材料的压力，从而冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。
4.凸模刃口端部修出斜面或弧形：这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到冲压件产生翻料、扭曲的效果。
5.日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
五金冲压件的材料选择检查：
1、材料检查：材料的控制分为材料接收检查和材料清洗前、后检查以及材料生产前检查。目的是确认材料达到生产要求。
2、首件1序件检查：冲压件首件决定着整批次制件的，而首件1序件检查是首件检查的重要组成部分。具体的方式观察制件是否有到底标记、开裂、褶皱、变形等不良现象。
3、在线分区检查：冲压件的100%检查主要通过分区检查来实现，包括目视、工具来实现。
4、首件、中间件、尾件抽取检查：采用首件、中间件、尾件抽取检查，可以好地实现控制。