几十年来，冲压件生产一直是大批量生产，以稳定的生产条件。灵活性在当时根本提不到议事日程，因为人们明确地知道按照相同的生产条件生产同一产品仍需相当长的时间，所以模具性使用的战略被采用。当时对冲压生产的要求是：变形加工设备生产的连续性和性，灵活性还是次要的。
经过调查发现，这种“老式的”冲压技术只能有条件地、部分地满足现代以产品为主导和灵活的冲压生产要求。为了使冲压生产技术能适应未来发展的需要，冲压生产技术和设备自身也加以改变。目前的状况是：既有可以利用生产能力较高的老式冲压机械进行加工的产品，又有需要利用高性能、高生产灵活性的具有高的新型冲压生产机床进行生产的产品，这种新、旧技术交织在一起的局面还会持续一段时期。
到目前为止，各种不同的关于“未来冲压厂”的话题正逐步趋于一致，这主要是出于资金费用的考虑，希望有比目前性能好的高性能的冲压生产设备。这种冲压生产线，已经不仅用于汽车生产企业，而且在一些汽车零部件供应商的企业中也可以见到。其中，换冲压设备生产的产品、增加产品品种已经成为衡量冲压设备的设计和集成能力是否出众的重要因素。，对现有设备按照产品进行技术改造并投入生产的要求比以往任何时候都加紧迫。在这些技术工作过程中，范围内的“特种部件”是非常有好处的。在这些所谓的部件中，冲压件冲压模具和变形加工模具仍然是冲压设备重要的部件并且仍将决定着冲压的生产过程。
因此，有价值的技术改进和技术提高集中表现在冲压件的自动化运输、自动化传递装置上，以及在冲压设备上料自动化和以产品为导向的冲压生产过程中。传统的冲压与自动化的概念区分是冲压生产过程灵活性和以产品为导向进行冲压设备配置的先决条件。按照冲压设备中的传送系统可以将冲压设备区分开来，例如通过传统的凸轮驱动机械传送与的摆臂传送的对比。在传统的凸轮驱动的冲压设备中，按照工件的冲压要求设计好了冲压行程的控制凸轮。无论被冲压的工件复杂程度如何，冲压机床均按照凸轮规定的行程运动，而这终导致了在冲压简单工件时所耗费的工时与冲压复杂工件时所耗费的工时相同。
灵活性不足在这里限制了冲压设备的生产能力，阻碍了产品单件费用的降低。而集中在所谓的“冲压生产中心”上，则可以避免这些缺陷。
其集成式的真空吸盘工件传送装置，在它的结构设计方案中就以灵活性为主导方针。它与未来型冲压设备的标准非常接近：、灵活、、成本低。这种编程控制的冲压机床每分钟可完成18个大型工件或者36个小型工件的冲压生产，满足市场的要求。